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进入今年下半年以来,首钢水钢维检中心以降本增效为重点,科学组织、精准发力,深入挖潜,一个个降本增效的“金点子”在降成本、保生产、促检修各个环节陆续实施。截至目前,该中心多项生产指标不断刷新历史纪录,结出降本增效“金果子”,助推设备保产工作取得新成效。

3号高炉北上密封阀、密封胶圈会因料罐装完料后,在关闭时有部分皮带余料等夹在密封胶圈与密封阀座之间,导致密封不严,时间久了,密封阀座和密封胶圈会被吹损,进而导致泄漏,高炉无法正常上料生产。

面对此情形,该中心集思广益,决定将3号高炉北上密封胶圈吹损泄漏在线修补方法立项攻关。通过押料让炉内形成高料线,高炉变为单罐上料,留出受损密封圈在线处理时间。在保证安全的情况下,关闭均压阀、下密封阀、料流阀,罐内压料,作业前检测煤气浓度和氧浓度达到要求后作业。作业前根据密封圈吹损的大小,准备好韧性较好的5毫米厚的硅胶板或与密封圈同等材质的密封胶,修剪至与密封胶圈吹损部位同等大小。用砂纸把密封圈吹损处砂磨干净,用强力快干胶水进行黏合,后使高炉正常上料,满足高炉生产需要,保证了生产的稳定顺行。

3号高炉6B筛子原来的工作方式是当设置好设定量以后,筛子在称量重量接近设定值的时候,就会做好停筛的准备。新安装的筛子生产厂家由于不了解工艺情况,安装了比原来筛子要大一倍的筛子与电机,造成了3号高炉6B筛子在更换完新的振动筛后,现场设备与原来程序不匹配,现场下料忽大忽小,中控室无法进行稳定的调节,保证不了高炉上料的稳定性,操作人员也无法预知到底下一次料的多少是否正确,无法正常操作上料。

根据操作人员反映的情况,该中心自动化工匠场成员成冬和付雷积极想办法,经过现场设备勘察,查看原来的程序控制方式,发现3号高炉6B筛子原来使用的程序要与振动给料机匹配好时间。在现场下料以后,双电机启动,当下料达到设定值的95%量的时候,就停止一台振动器,用单振动器进行补料到100%。但新换的给料机,由于从3千瓦电机突然更换到6千瓦电机,造成在双电机振动的时候,下料量太大,当自动切换到单振动器运行的时候,补料量又太小的状况。因为现场设备已经安装好无法更改,所以只有通过修改原来的程序,匹配现场设备,通过只让单电机运行,在现场通过调节插板阀的方法来和中控室的设定提前量来进行匹配调节,实现6B筛子的稳定下料,保证高炉上料,提高了炼铁的产量。

“今天的专题会,我们来探讨一下二棒线运料小车比例阀故障率高的情况,大家可以根据自己接触到的工作细节,共同商讨小车升降液压控制部分故障率为何居高不下的问题。”在一次设备检修攻关会上,该中心材检车间副主任欧阳咫尺说道。原来,二棒线运料小车原设计采用比例阀控制,比例阀长期在线使用后磨损严重,控制方法繁琐,小车升降液压控制部分故障率居高不下,移钢链上钢不能运送到冷床输出辊上。

今年5月份,液压及其控制部分故障共影响生产797分钟,严重影响了生产,成为冷床区域的“瓶颈”。为此,二棒线运料小车采用比例阀控制,但比例阀备件进货周期长、价格贵,在生产中经常出现小车升降不动的情况,影响移钢链上钢不能运送到冷床输出辊上,严重制约生产。

材检车间班子把这一切看在眼里,急在心里,多次组织召开攻关会,本着简单、可靠、实用的原则,将运料小车由比例阀改为换向阀控制一样可以确保运料小车的升降运行,可以降低运料小车升降运行时发生的故障率。控制阀经过改型后,也重新编写了电气控制程序,此举不仅提高了关键设备的可靠性与稳定性,还可节约人力资源,降低职工的劳动强度。

第四季度,该中心积极贯彻落实降本增效工作的目标任务,将检修成本算精、算细、算实,有的放矢打磨好“增收节支”这把利剑,大力开展技改技措工作,切实加强成本管控,在延长设备使用寿命、降低维修成本方面狠下功夫,保证了各区域设备高效稳定运行。

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